作为云南化工行业最具历史底蕴的龙头企业，位于红河哈尼族彝族自治州开远市的云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司（以下简称“解化化工分公司”）近年来聚焦科技创新，持续推动企业转型升级。通过激励一线职工的“小发明、小创造、小革新、小设计、小建议”，企业群众性创新活动广泛开展，生产面貌日新月异——装置运行更稳，能耗持续下降，一批长期困扰生产的技术瓶颈被逐一突破……近三年，公司累计完成“五小”成果立项200余项，一线参与率超过85%，直接创造经济效益1967余万元。

　　解化化工分公司是一家有着68年历史的老牌化工企业，生产链条长、工艺复杂，设备运维和节能降耗压力不小。过去，许多一线问题依赖外部专家或年度大修解决，单次费用动辄数十万元，且周期长、见效慢。针对这些问题，公司管理层意识到，真正的“解药”就在职工手里——天天摸设备、盯参数的职工，最清楚问题出在哪儿。

　　为此，公司明确提出以推动装置“安、稳、长、满、优”运行为目标，把“五小”活动作为群众性技术创新的主抓手，构建工会牵头、生产部门主抓、技术部门支撑、全员参与的工作体系。每年制定专项方案，设立专项奖励资金，由公司领导牵头，联合生产、技术、工会及中级诊断师组成评审小组，任务层层分解到车间、班组、岗位，覆盖全部21个生产车间、206个班组，近三年职工共提出合理化建议326条。

　　“五小”活动最突出的特点就是问题从现场来、对策回现场去。公司明确区分创新型与问题解决型两类课题，聚焦工艺优化、设备运维、质量提升、节能降耗、环保减排、安全管控、智能升级7个重点方向，一批看得见、摸得着的成果相继落地。

　　针对化肥产品结构单一问题，研发团队成功开发中量元素水溶肥料，具备试生产条件，提高市场竞争力；面对尿素中镍含量分析操作烦琐、误差大的老毛病，技术人员改进检测方法，单次化验时间缩短87.5%，年节约试剂成本约0.318万元；对于锅炉氮氧化物排放浓度偏高的问题，攻关小组调整燃烧配风和脱硝工艺，在未新增大型设备的前提下实现氮氧化物排放浓度下降47.65%，年减排氮氧化物约377.83吨；燃料气净化后的尾气被回收利用，日均回收燃气约4.8万立方米，折合年节约标煤近30吨；技术团队还延长关键装置运行周期，将云煤炉平均运行周期达到213.6天，合成氨装置500#入口煤气量增加至120000m³/h，突破以往116500m³/h煤气量运行的工况……统计显示，近三年来企业通过“五小”活动破解的生产瓶颈和现场难题累计达200余项，直接支撑了生产运营的提质增效。

　　为防止活动流于形式，公司推行全流程闭环管理方法，选题立项、现状调查、目标设定、原因分析、要因确认、对策实施、效果检验、巩固标准化、总结提升——九个环节环环相扣。每个课题须经评审小组立项论证，实施后必须用连续三个月以上的运行数据验证效果，成熟做法固化为操作规程或管理制度。近三年，已有40项“五小”成果转化为企业标准作业程序，每年定期组织成果发布会和经验交流会，让优秀课题负责人上台讲思路、晒数据、谈体会。这种做法不仅让创新者有了荣誉感，也促使好方法快速复制推广。比如，燃料气净化回收的做法，最初在一个工段试点成功，三个月内推广到全部三个主生产单元，年回收燃气总价值超过1000万元。

　　创新要持久，激励得跟上。公司建立分层级的评比奖励机制，优秀“五小”成果按等次给予一定奖金，与职工评先评优、技能等级晋升、后备干部培养直接挂钩，近三年累计发放“五小”专项奖励4.1869万元，13名一线职工因创新成果突出获评公司级“技术能手”，合成氨厂、二甲醚厂、氨加工厂等全部生产单元均有职工参与，一线操作工、技术骨干、车间管理人员累计参与超700人次。不图虚名重实效的导向，让职工从“要我创新”转向“我要创新”。“以前觉得搞创新是技术员的事，现在自己琢磨个小工具、改进个操作法，车间里就认可，年底还能加分。”老职工王琳感叹道。

　　持续深耕，换来了真金白银的回报。公司装置运行的稳定性、可靠性、经济性逐年提升，与2020年相比非计划停车次数下降36.36%，产能利用率提升至130.02%，安全环保隐患按期整改率保持100%，职工的质量意识、创新能力和实操水平逐步提升——2023年，“提高合成氨产量小组”等3个QC小组荣获“云南省优秀质量管理小组”称号。去年，“二净化QC成果”等2个小组荣获“云南省质量协会优秀质量管理小组”。荣誉背后，是一线职工立足岗位、解决真问题的扎实功夫，这些小革新、小创造汇聚而成的智慧力量，正成为推动企业高质量发展的持久动力。

　　云南网记者 饶勇